Un bâtiment rempli de trémies, de lignes d’alimentation et d’évacuation, de nombreux chariots élévateurs et huit collaborateurs occupés à trier des pommes de terre de semence six jours par semaine, pendant cinq mois par an : face à la pénurie croissante de main-d’œuvre et aux exigences toujours plus élevées en matière de flexibilité et de qualité, Berend Mencke, propriétaire de Mencke Landbouw, a décidé de repenser entièrement son organisation. Avec Flikweert Vision, VHM Machinery et Jongejans Luchttechniek, il a ainsi développé une solution globale et fortement automatisée.
Une automatisation poussée
L’exploitation agricole de Berend Mencke, située à Barger-Compascuum, dans la province de Drenthe, produit des pommes de terre de semence ainsi que du matériel végétal destiné à l’industrie de l’amidon. Il y a un peu plus d’un an, l’entrepreneur a décidé d’abandonner sa méthode traditionnelle de tri et de contrôle des pommes de terre de semence. Son choix s’est porté sur un Flikweert QualityGrader, associé à une automatisation des caisses développée par VHM Machinery. « Nous avons opté pour cette automatisation poussée afin que notre équipe de huit personnes puisse traiter un volume de travail nettement plus important », explique Berend. « Grâce au QualityGrader, nous bénéficions d’un contrôle qualité précis et constant, reposant sur des caméras de pointe. Le système permet notamment de détecter les dégâts causés par les taupins, la gale, les dommages mécaniques, les défauts de forme, les crevasses de croissance et les taches vertes. Les images, d’une netteté exceptionnelle, sont analysées et évaluées, puis comparées aux seuils de tolérance que nous avons définis. »
Plus rapide et plus efficace
Le QualityGrader contrôle les pommes de terre de semence en continu, offrant ainsi à Mencke une plus grande maîtrise de la qualité du produit final. « La machine travaille beaucoup plus rapidement et plus efficacement qu’un contrôle manuel, ce qui permet de réduire considérablement les besoins en main-d’œuvre », poursuit Berend. « C’est un avantage majeur, car il est devenu très difficile de trouver suffisamment de personnel qualifié. » Cette augmentation de la vitesse de traitement nécessitait toutefois une solution adaptée pour l’alimentation et l’évacuation des produits. « Je ne voulais surtout pas multiplier les déplacements de chariots élévateurs dans le bâtiment. Nous avons donc décidé, avec VHM Machinery, d’automatiser entièrement la logistique des caisses. Nous disposons aujourd’hui d’un système véritablement complet. »
Des caisses pleines à l’entrée comme à la sortie
Mencke a travaillé en étroite collaboration avec VHM Machinery pour automatiser la logistique des caisses. Plutôt que d’opter pour une solution standard, l’ensemble du système a été conçu sur mesure en fonction des besoins spécifiques de l’exploitation. La solution comprend un désempileur, un videur de caisses équipé du système EvenFlow pour assurer une alimentation régulière et dosée de la ligne de tri, une station tampon et de déchargement, un remplisseur de trémie et un empileur. « Le résultat est impressionnant : des caisses pleines entrent dans la ligne et des caisses pleines en ressortent », explique Berend. « Ce que VHM a réalisé ici est vraiment unique. Comme la caisse elle-même est utilisée comme une trémie, plusieurs trémies intermédiaires deviennent inutiles et la hauteur de chute des pommes de terre est réduite au minimum. » Le nombre de déplacements de chariots élévateurs a également été fortement réduit. « L’environnement de travail est donc beaucoup plus calme qu’auparavant, et c’était très important pour moi. En principe, une seule personne suffit désormais pour faire fonctionner la ligne. Une deuxième personne intervient ponctuellement lorsque cela est nécessaire. » Mencke travaille en deux équipes, ce qui lui permet d’exploiter pleinement la capacité de la ligne avec moins de personnel qu’auparavant. Le VHM TwinFilr déjà présent dans le bâtiment a été remplacé, car le désempileur, le remplisseur de trémie et l’empileur de la nouvelle ligne de tri peuvent également être utilisés comme modules indépendants pendant la période de stockage. « C’est la flexibilité à son plus haut niveau. »
Moins de pannes et de meilleures conditions de travail
Afin de garantir un environnement de travail propre dans la salle de tri, Mencke utilise depuis de nombreuses années les systèmes d’extraction de Jongejans Luchttechniek. Dans le cadre du nouveau projet, ceux-ci ont été déplacés et étendus afin de s’intégrer parfaitement à l’ensemble de l’installation. Les systèmes d’extraction captent la poussière fine libérée lors du tri et du traitement des pommes de terre de semence. L’association de machines performantes et d’un système d’extraction adapté réduit les risques de dysfonctionnement tout en améliorant les conditions de travail. Les trémies ainsi que les machines de tri et d’emballage ont également été carénées afin d’isoler davantage les sources de poussière et de limiter les nuisances dans l’espace de travail. Un système de surpression est par ailleurs utilisé dans la salle de tri. De l’air extérieur frais et chauffé est insufflé par le haut, créant un effet de couverture qui maintient la poussière vers le bas. Celle-ci n’est ainsi pas remise en suspension dans l’air ambiant.
Un investissement qui porte pleinement ses fruits
La nouvelle ligne fonctionne désormais depuis plus d’un an et répond pleinement aux attentes de Berend Mencke. « Nous travaillons encore sur une dernière optimisation du QualityGrader, mais je suis très satisfait de tout ce que nous avons déjà accompli ensemble », conclut-il. « Cette solution nous a apporté énormément de flexibilité et nous sommes aujourd’hui beaucoup moins dépendants de la disponibilité de la main-d’œuvre. Cet investissement en valait largement la peine. »
