Chez Waterman Onions à Emmeloord, Jongejans Luchttechniek a installé et optimisé un système de Windshifting sur un Flikweert Divider d’une largeur de travail de 2 400 mm. L’objectif était d’améliorer le pré-nettoyage des oignons, d’éliminer les pelures d’oignon, les fanes et le sable libre du flux de produit à un stade précoce, et ainsi d’augmenter la capacité de la ligne de production existante.
Le résultat est mesurable. Après l’optimisation du Windshifting, Waterman Onions a obtenu une augmentation de capacité d’au moins 10 %.
Éliminer les pelures d’oignon, les fanes et le sable avant la ligne de production
Lors de la transformation des oignons, des pelures d’oignon, des fanes, du sable et d’autres particules légères se libèrent. Lorsque ces matières poursuivent leur chemin dans la ligne de production, les convoyeurs et les machines de traitement doivent transporter et traiter non seulement les oignons, mais également ces matières indésirables.
Grâce au Windshifting pour la transformation des oignons , ces particules légères sont séparées du flux de produit dès l’étape de pré-nettoyage. Un flux d’air contrôlé avec précision élimine les pelures d’oignon, les fanes et le sable libre, tandis que les oignons poursuivent leur parcours normal dans la machine.
Les oignons qui continuent dans la ligne de production sont ainsi plus propres et moins de matières inutiles sont transportées vers les équipements situés en aval.
Windshifting sur un Flikweert Divider de 2 400 mm de large
Pour obtenir un bon résultat, un volume d’air suffisant ne suffit pas à lui seul. La répartition et le réglage précis du flux d’air sont particulièrement importants.
Chez Waterman Onions, le Flikweert Divider fonctionne sur une largeur de travail de 2 400 mm. L’air doit être réparti uniformément sur toute cette largeur. Le flux d’air doit être suffisamment puissant pour emporter les particules légères telles que les pelures d’oignon, les fanes et le sable, sans influencer négativement les oignons.
Jongejans Luchttechniek a donc réglé le système de Windshifting spécifiquement en fonction de :
- le volume d’air nécessaire ;
- la direction et la répartition du flux d’air ;
- la répartition du produit sur le Divider ;
- la vitesse de traitement ;
- les conditions de fonctionnement de la ligne de transformation des oignons existante.
En harmonisant soigneusement ces facteurs, le Windshifting fonctionne de manière homogène sur toute la largeur de travail.
Un flux de produit plus propre améliore l’efficacité de la transformation des oignons
L’élimination des pelures d’oignon, des fanes et du sable n’améliore pas uniquement la propreté du produit. Les machines situées plus loin dans la ligne en bénéficient également.
Les convoyeurs et les machines de traitement reçoivent moins de matières indésirables. Cela réduit les accumulations dans l’installation et contribue à maintenir un flux de produit plus constant.
Le résultat est une transformation des oignons plus efficace, permettant d’utiliser une plus grande partie de la capacité disponible des machines pour le traitement des oignons eux-mêmes.
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Au moins 10 % de capacité supplémentaire
Après l’installation et l’optimisation du Windshifting, Waterman Onions a constaté une nette amélioration de la capacité de la ligne de production.
« Depuis l’adaptation, nous avons obtenu une augmentation de capacité d’au moins dix pour cent », explique Wim Waterman.
En éliminant les particules légères à un stade précoce du processus, le reste de l’installation a moins de matières indésirables à traiter. La capacité disponible de la ligne existante peut ainsi être utilisée de manière plus efficace.
Plus de rendement avec une ligne de production existante
Le projet réalisé chez Waterman Onions montre qu’une augmentation de capacité ne nécessite pas toujours le remplacement complet d’une ligne de production.
En optimisant de manière ciblée une seule étape essentielle du processus — le pré-nettoyage — les performances d’une installation existante peuvent être considérablement améliorées.
Waterman Onions bénéficie désormais de :
- oignons plus propres à l’entrée de la ligne de production ;
- élimination efficace des pelures d’oignon, des fanes et du sable libre ;
- flux de produit plus constant ;
- sollicitation réduite des équipements situés en aval ;
- transformation des oignons plus efficace ;
- au moins 10 % de capacité supplémentaire.
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